La trempe sous vide <10 bars gaz et huile
Objectif : Obtenir une structure et des caractéristiques mécaniques à cœur recherchées pour l’application prévue, tout en évitant toute altération potentielle de surface comme l’oxydation ou la décarburation.
Lors d’une trempe sous vide, les pièces en acier ou en alliage métallique sont portées à la température d’austénitisation, dans un four sous vide préalablement purgé et mis sous vide pour créer un environnement contrôlé. Ce procédé supprime toute interaction pièce/ambiance (comme l’oxydation, la décarburation, ou la surcarburation) qui pourrait survenir à haute température. Un refroidissement rapide et contrôlé en milieu neutre (gaz inerte ou huile) permet d’obtenir la structure martensitique de haute dureté recherchée. La température d’austénitisation et la vitesse de refroidissement sont méticuleusement déterminées afin d’assurer une trempe efficace tout en préservant les propriétés du matériau.
Pour étude et commande
Nous vous conseillons de nous consulter dès la conception de la pièce ou de l’outillage pour convenir de la solution technique optimale.
Information à communiquer :
• Nuance d’acier (appellation normalisée de préférence).
• Traitements antérieurs et ultérieurs.
• Parties fonctionnelles, tolérances géométriques à respecter, surépaisseur prévue pour finition.
• Tolérances de dureté ou de caractéristiques mécaniques.
• Pour pièces de série : plan de la pièce, poids, nombres de pièces par envoi et par an.
• Spécifications techniques
secteurs d’activités concernés
Compte tenu de leurs caractéristiques propres, les traitements sous vide s’adressent aux pièces exigeant des propriétés métallurgiques très précises, à cœur et en surface. Les pièces, parfaitement propres, sont utilisées en l’état, ou après finition limitée.
Outillages : moules pour plastiques et aluminium, poinçons, matrices, outils de coupe, filières… Aéronautique, armement, mécanique de précision, coutellerie… Pièces de séries (injection directe…) Pièces de sécurité unitaire ou série (parfait contrôle des paramètres de traitement)
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Notre FAQ
Le dépôt sous vide est un traitement de surface permettant de déposer un matériau ou alliage sur une pièce mécanique.
Le fait d’utiliser une technologie sous vide permet d’avoir un procédé parfaitement propre et non polluant.
Il n’est pas soumis à la législation REACH.
Ce procédé permet d’augmenter très fortement la résistance à l’usure, à l’abrasion, aux frottements et à la corrosion. Ainsi la durée de vie des composants est fortement augmentée.
Les épaisseurs standard sont de l’ordre de 3µm et le dépôt est réalisé sur pièces finies
L PVD est un dépôt physique en phase vapeur. L’élément à déposer est obtenu par évaporation ou par pulvérisation via un procédé physique. Le PACVD est un dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma. L’élément à déposer est obtenu à partir de réactions chimiques. Le plasma permet d’obtenir cette réaction chimique à plus basse température
Les dépôts sont vide sont classés en plusieurs catégories: anti usure, frottement, décoratif et biocompatibilité. Les applications sont donc très variées: composants automobile, aéronautique, outillage, outils coupants, dispositifs médicaux, pièces décoratives…
La méthode de dépôt dépend avant tout de la nature du revêtement à déposer et du substrat.
Si le substrat ne peut pas être chauffé à haute température, le dépôt devra être réalisé à partir d’une technologie basse température.
Si le revêtement à déposer est constitué d’un élément solide (cible en métal ou en graphite)un procédé physique type PVD est utilisé. Si celui-ci est constitué d’un gaz ou d’un liquide un procédé chimique est utilisé type CVD ou PACVD
Incorporer sous la surface de la pièce en acier du carbone afin d’améliorer la résistance à la fatigue et à l’usure en surface tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques à cœur.
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