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trempe superficielle par induction haute fréquence

Objectif : Traitement partiel pour obtenir une haute dureté de surface combinée à une bonne ténacité à cœur.

Le traitement consiste à porter rapidement la zone superficielle de la pièce à la température d’austénitisation, et à la soumettre ensuite à un refroidissement énergique, pour obtenir la transformation martensitique de la partie austénitisée.

Le chauffage est obtenu en plaçant la pièce dans le champ d’un inducteur parcouru par un courant alternatif de haute fréquence (50 à 400 kHz). L’apport thermique est dû aux pertes d’hystérésis magnétiques, et à l’effet Joule des courants induits.

La trempe est généralement obtenue ” au défilé ” avec une ” douche suiveuse “, distribuant le liquide de trempe. Elle peut être aussi réalisée “en statique” avec refroidissement par immersion de la pièce.

La profondeur affectée dépend de nombreux paramètres (matériau, fréquence,puissance, temps de chauffe, performance de trempe, géométrie de la pièce…).

La mise au point du traitement est réalisée par essais successifs, et nécessite donc une grande expérience. Les réglages sont ensuite automatiquement contrôlés en production industrielle.

Il est possible de réaliser, selon les paramètres, et la géométrie des pièces :

·  Des traitements partiels et localisés en limitant la chauffe à la zone à traiter.

·  Des traitements de recuit, de revenus.

·  Des traitements à cœur ( applications particulières).

pièce en cours de traitement par induction

Notre process

Choix des machines

Afin d’obtenir la meilleure productivité, différentes configurations de machines et de générateurs sont utilisées selon le matériau, la géométrie des pièces, le nombre de pièces par série :

·  Machines à défilement horizontal ( centerless par exemple) ou verticales.

·  Machines multi postes type carrousel

·  Machines spécifiques dédiées avec chargement automatisé

Inducteur

La conception et la réalisation de l’inducteur sont déterminantes quant à la qualité et la productivité du traitement. Elles nécessitent, pour les pièces complexes, un savoir-faire très spécifique.

Contrôle

Il concerne particulièrement la zone à traiter, la dureté superficielle, la profondeur traitée ( par coupe et filiation) et éventuellement l’absence de fissures par magnétoscopie.

Lorsque la profondeur est un impératif, il est nécessaire de prévoir la coupe de quelques pièces pour le réglage et le contrôle en production.

Revenu

Après trempe il est conseillé de pratiquer un revenu pour relaxation des contraintes et ajustement de la dureté superficielle (fortement conseillé en cas de rectification ultérieure)

    Caractéristiques et avantages

    performance

    Bonnes performances en usure, et fatigue, à partir d’aciers peu coûteux, et de certaines fontes. Cette technologie est particulièrement adaptée aux grandes séries, nécessitant un chargement des pièces automatisé.

    traitement précis

    Possibilité de traitement local (zone utile)

    déformations limitées

    La trempe par induction haute fréquence étant un traitement superficiel, les déformations des pièces sont limitées.

    Pour étude et commande

    Information à communiquer :

    · Matériau (appellation normalisée)
    · Plan de la pièce spécifiant les zones à traiter
    · Spécifications du traitement ( dureté de surface, profondeur, profil de raccordement éventuel) et spécifications particulières de contrôle. A noter, que la mise au point et le contrôle de profondeur nécessitent la coupe d’un certain nombre de pièces (à définir).
    · Nombre de pièces par série, et total mensuel ou annuel.

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    secteurs d’activités concernés

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    Notre FAQ

    Qu’est ce que le dépôt sous vide ?

    Le dépôt sous vide est un traitement de surface permettant de déposer un matériau ou alliage sur une pièce mécanique.

    Le fait d’utiliser une technologie sous vide permet d’avoir un procédé parfaitement propre et non polluant.

    Il n’est pas soumis à la législation REACH.

    Quels avantages offre la technique PVD?

    Ce procédé permet d’augmenter très fortement la résistance à l’usure, à l’abrasion, aux frottements et à la corrosion. Ainsi la durée de vie des composants est fortement augmentée.

    Les épaisseurs standard sont de l’ordre de 3µm et le dépôt est réalisé sur pièces finies

    Quelle est la différence entre PVD et PACVD?

    L PVD est un dépôt physique en phase vapeur. L’élément à déposer est obtenu par évaporation ou par pulvérisation via un procédé physique. Le PACVD est un dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma. L’élément à déposer est obtenu à partir de réactions chimiques. Le plasma permet d’obtenir cette réaction chimique à plus basse température

    Quelles sont les applications industrielles du dépôt sous vide?

    Les dépôts sont vide sont classés en plusieurs catégories: anti usure, frottement, décoratif et biocompatibilité. Les applications sont donc très variées: composants automobile, aéronautique, outillage, outils coupants, dispositifs médicaux, pièces décoratives…

    Comment choisir la méthode de dépôt appropriée?

    La méthode de dépôt dépend avant tout de la nature du revêtement à déposer et du substrat.

    Si le substrat ne peut pas être chauffé à haute température, le dépôt devra être réalisé à partir d’une technologie basse température.

    Si le  revêtement à déposer est constitué d’un élément solide (cible en métal ou en graphite)un procédé physique type PVD est utilisé. Si celui-ci est constitué d’un gaz ou d’un liquide un procédé chimique est utilisé type CVD ou PACVD

    Quel est le but de la cémentation ? 

    Incorporer sous la surface de la pièce en acier du carbone afin d’améliorer la résistance à la fatigue et à l’usure en surface tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques à cœur.

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