trempe superficielle par induction haute fréquence
Objectif : Traitement partiel pour obtenir une haute dureté de surface combinée à une bonne ténacité à cœur.
Le traitement consiste à porter rapidement la zone superficielle de la pièce à la température d’austénitisation, et à la soumettre ensuite à un refroidissement énergique, pour obtenir la transformation martensitique de la partie austénitisée.
Le chauffage est obtenu en plaçant la pièce dans le champ d’un inducteur parcouru par un courant alternatif de haute fréquence (50 à 400 kHz). L’apport thermique est dû aux pertes d’hystérésis magnétiques, et à l’effet Joule des courants induits.
La trempe est généralement obtenue » au défilé » avec une » douche suiveuse « , distribuant le liquide de trempe. Elle peut être aussi réalisée “en statique” avec refroidissement par immersion de la pièce.
La profondeur affectée dépend de nombreux paramètres (matériau, fréquence,puissance, temps de chauffe, performance de trempe, géométrie de la pièce…).
La mise au point du traitement est réalisée par essais successifs, et nécessite donc une grande expérience. Les réglages sont ensuite automatiquement contrôlés en production industrielle.
Il est possible de réaliser, selon les paramètres, et la géométrie des pièces :
· Des traitements partiels et localisés en limitant la chauffe à la zone à traiter.
· Des traitements de recuit, de revenus.
· Des traitements à cœur ( applications particulières).
Nos traitements de trempe par induction haute fréquence sont disponibles sur le site de Trempelec pour des pièces de petite taille et de grande série.
Pour étude et commande
Information à communiquer :
· Matériau (appellation normalisée)
· Plan de la pièce spécifiant les zones à traiter
· Spécifications du traitement ( dureté de surface, profondeur, profil de raccordement éventuel) et spécifications particulières de contrôle. A noter, que la mise au point et le contrôle de profondeur nécessitent la coupe d’un certain nombre de pièces (à définir).
· Nombre de pièces par série, et total mensuel ou annuel.
secteurs d’activités concernés
Nos différentes documentations
Notre FAQ
Le dépôt sous vide est un traitement de surface permettant de déposer un matériau ou alliage sur une pièce mécanique.
Le fait d’utiliser une technologie sous vide permet d’avoir un procédé parfaitement propre et non polluant.
Il n’est pas soumis à la législation REACH.
Ce procédé permet d’augmenter très fortement la résistance à l’usure, à l’abrasion, aux frottements et à la corrosion. Ainsi la durée de vie des composants est fortement augmentée.
Les épaisseurs standard sont de l’ordre de 3µm et le dépôt est réalisé sur pièces finies
L PVD est un dépôt physique en phase vapeur. L’élément à déposer est obtenu par évaporation ou par pulvérisation via un procédé physique. Le PACVD est un dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma. L’élément à déposer est obtenu à partir de réactions chimiques. Le plasma permet d’obtenir cette réaction chimique à plus basse température
Les dépôts sont vide sont classés en plusieurs catégories: anti usure, frottement, décoratif et biocompatibilité. Les applications sont donc très variées: composants automobile, aéronautique, outillage, outils coupants, dispositifs médicaux, pièces décoratives…
La méthode de dépôt dépend avant tout de la nature du revêtement à déposer et du substrat.
Si le substrat ne peut pas être chauffé à haute température, le dépôt devra être réalisé à partir d’une technologie basse température.
Si le revêtement à déposer est constitué d’un élément solide (cible en métal ou en graphite) un procédé physique type PVD est utilisé. Si celui-ci est constitué d’un gaz ou d’un liquide un procédé chimique est utilisé type CVD ou PACVD
Incorporer sous la surface de la pièce en acier du carbone afin d’améliorer la résistance à la fatigue et à l’usure en surface tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques à cœur.
Nos dernières actualités
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