La trempe gaz sous vide >10 bars
Objectif : Obtenir une structure et des caractéristiques mécaniques à cœur précises pour l’application prévue à votre projet, tout en garantissant une propreté impeccable et des déformations très limitées des pièces, notamment grâce à des revenus réalisés en fours sous vide.
Les pièces en acier allié, acier inoxydable ou en alliages spéciaux utilisés dans les industries automobile et aéronautique, sont portées à la température d’austénitisation, dans une enceinte étanche préalablement mise sous vide. Ce processus élimine toute interaction indésirable pièce/ambiance, comme l’oxydation, la décarburation ou la surcarburation qui peut survenir à haute température, grâce à une atmosphère neutre. L’utilisation du refroidissement sous gaz à haute pression permet dans certaines conditions d’éviter la trempe huile.
Les informations complémentaires à savoir sur la trempe sous gaz
Un refroidissement rapide en milieu neutre, souvent par l’utilisation de gaz inertes tels que l’argon et l’azote, permet d’obtenir la structure martensitique de haute dureté recherchée. La température d’austénitisation et la vitesse de refroidissement sont soigneusement choisies en fonction de la nuance de l’acier, du taux de carbone, des éléments d’alliage, et de la géométrie des pièces, assurant ainsi une performance optimale et une protection plus efficace contre l’usure. Ces paramètres cités sont essentiels pour maximiser la résistance mécanique et minimiser les coûts de fabrication tout en répondant aux exigences strictes de propreté et de précision dimensionnelle requises par le secteur industriel.
Pour étude et commande
Veuillez nous consulter dès la conception de la pièce ou de l’outillage pour convenir de la solution technique optimale.
Information à communiquer :
• Nuance d’acier (appellation normalisée de préférence)
• Traitements antérieurs et ultérieurs.
• Parties fonctionnelles, tolérances géométriques à respecter, surépaisseur prévue pour finition.
• Tolérances de dureté.
• Pour pièces de série : plan de la pièce, poids, nombres de pièces par envoi et par an
• Spécifications techniques.
secteurs d’activités concernés
Compte tenu de leurs caractéristiques propres, les traitements sous vide s’adressent aux pièces exigeant des propriétés métallurgiques très précises, à cœur et en surface.
Nos différentes documentations
Notre FAQ
Le dépôt sous vide est un traitement de surface permettant de déposer un matériau ou alliage sur une pièce mécanique.
Le fait d’utiliser une technologie sous vide permet d’avoir un procédé parfaitement propre et non polluant.
Il n’est pas soumis à la législation REACH.
Ce procédé permet d’augmenter très fortement la résistance à l’usure, à l’abrasion, aux frottements et à la corrosion. Ainsi la durée de vie des composants est fortement augmentée.
Les épaisseurs standard sont de l’ordre de 3µm et le dépôt est réalisé sur pièces finies
L PVD est un dépôt physique en phase vapeur. L’élément à déposer est obtenu par évaporation ou par pulvérisation via un procédé physique. Le PACVD est un dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma. L’élément à déposer est obtenu à partir de réactions chimiques. Le plasma permet d’obtenir cette réaction chimique à plus basse température
Les dépôts sont vide sont classés en plusieurs catégories: anti usure, frottement, décoratif et biocompatibilité. Les applications sont donc très variées: composants automobile, aéronautique, outillage, outils coupants, dispositifs médicaux, pièces décoratives…
La méthode de dépôt dépend avant tout de la nature du revêtement à déposer et du substrat.
Si le substrat ne peut pas être chauffé à haute température, le dépôt devra être réalisé à partir d’une technologie basse température.
Si le revêtement à déposer est constitué d’un élément solide (cible en métal ou en graphite)un procédé physique type PVD est utilisé. Si celui-ci est constitué d’un gaz ou d’un liquide un procédé chimique est utilisé type CVD ou PACVD
Incorporer sous la surface de la pièce en acier du carbone afin d’améliorer la résistance à la fatigue et à l’usure en surface tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques à cœur.
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